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硫酸锂制备氢氧化锂

 

【项目简介】


在新能源锂电材料生产领域,硫酸锂制备氢氧化锂过程中,氯化锂、氯化钠混盐的高效处理一直是行业痛点。传统工艺常面临混盐分离不彻底、酸碱制备能耗高、资源回收利用率低等问题,不仅导致原料浪费,还推高生产总成本,同时难以满足电池级氢氧化锂对纯度和产能的严苛要求,制约企业规模化生产与绿色转型。​

科锐针对锂电材料生产过程中产生的氯化锂、氯化钠混合废盐,实施资源化回收利用的关键工程,采用先进的电驱动膜分离技术,对经过预浓缩除杂的混盐溶液进行高效转化。该工艺无需添加化学药剂,通过电场驱动即可将氯化锂和氯化钠直接转化为高附加值的氢氧化锂和盐酸。产生的酸可回用于工艺前端,实现了资源的循环利用;产出的氢氧化锂和氢氧化钠溶液则用于后续制备电池级氢氧化锂产品。

 

 

【项目特色】

项目设计处理能力折合年产1000吨单水氢氧化锂,处理锂离子浓度为13g/L,钠离子浓度为7g/L,调试数据表明,系统产出的酸碱浓度及产能均已达到协议要求,且系统运行能耗低于设计标准,展现了优异的经济性和稳定性。

  • 核心技术领先,破解行业难题
    采用电驱动膜系统这一绿色工艺,成功实现了混盐废水的“变废为宝”,将难以处理的氯化盐直接转化为具有高价值的氢氧化锂和盐酸,从根本上解决了传统处理方式成本高、有二次污染的技术瓶颈。
  • 资源循环利用,经济效益显著
    工艺过程中产生的盐酸可回用于生产线的前端工序,大幅减少了新鲜酸的外购量和废酸的处理成本,形成了内循环经济模式,显著提升了项目的整体经济效益和环境效益。
  • 产品导向明确,直指高端市场
    项目的最终产品定位为电池级氢氧化锂,紧扣新能源产业链的核心需求,实现了从工业废料到高端锂电材料的价值跃升,市场前景广阔。
  • 能耗表现优异,超预期达成目标
    在满足产能和产品品质要求的同时,系统实际运行能耗低于协议要求,体现了科锐工艺技术的高效性和优越性,为客户降低了长期运营成本。
  • 执行高效可靠,项目快速推进
    从合同签订到设备供货仅用时约90天,展现了科锐强大的项目执行和装备制造能力,确保了项目的快速落地,为客户抢占市场先机提供了有力保障。
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