冶金废水零排放 - 杭州科锐环境能源技术有限公司

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案例介绍

巴彦淖尔紫金冶金废水零排放

【项目简介】

冶金行业正面临日益严峻的环保压力与成本挑战，高盐废水的“零排放”已成为企业可持续发展的硬性要求。然而，传统处理方式普遍存在运行成本高昂、系统稳定性差、资源回收困难等核心痛点，尤其是对于TDS超过30,000 mg/L、成分复杂的废水，常规膜法易结垢堵塞，而直接采用蒸发结晶工艺则能耗巨大，导致许多企业陷入“治不起”的困境。

本项目针对某冶金企业产生的18-19 m³/h、TDS高达33,000 mg/L（主要成分为1:1的氯化钠与硫酸钠）的高盐废水，建设一套深度处理与资源化装置。项目旨在精准破解行业难题，不仅确保废水达标处理，更核心的目标是实现水与无机盐的双重资源化回收。项目成功产出13.8-14.2 m³/h的高品质回用水（TDS≤10,000 mg/L）和4.2-4.5 m³/h、TDS约160,000 mg/L的标准化浓盐水，将环保合规成本中心转化为资源再生利润中心，为冶金行业探索出一条绿色、经济、可持续的高盐废水治理新路径。

【项目特色】

攻克高盐、高硬废水处理瓶颈
高效稳定脱盐：科锐工艺采用特种抗污染膜与电渗析技术，系统回收率稳定提升至75%以上，有效破解传统膜法在极高盐分下易结垢污堵的难题，保障长周期稳定运行。精准“分盐”预处理：针对1:1的氯化钠及硫酸钠结垢风险，工艺通过精准软化与高级氧化预处理，为后续高效浓缩与盐分资源化扫清障碍，克服了行业共性技术瓶颈。
资源循环：变“环保负担”为“经济效益”
开源节流：降低新水消耗与排污费用；产出的高浓度硫酸钠与氯化钠浓水，为制备工业级元明粉、精制盐奠定基础，创造额外营收。
经济高效：全生命周期成本最优
节能降耗：优化系统设计与能量回收，吨水处理能耗较传统“膜法+蒸发结晶”工艺降低20%以上。投资回报率高：系统集成度高，占地小，通过资源回收收益可在合理周期内收回投资，实现环保与降本的双赢。